目前，我國鋼鐵工業進入了轉變發展方式的關鍵時期，一方面能源、資源供應緊張，鋼鐵原材料價格居高不下;另一方面，受環境容量制約，我國鋼鐵工業面臨著前所未有的挑戰。我國鋼鐵企業是資源消耗、廢棄物產生大戶，能耗總體水平與國際先進水平相比，還存在差距。發展循環經濟要求鋼鐵企業對生產過程中產生的廢棄物進行綜合利用，并提高資源利用率。因此，開展鋼鐵企業含鐵塵泥資源化利用研究，對有效提高資源利用率、降低污染排放、實現我國鋼鐵工業的可持續健康發展，具有十分重要的意義。
鋼鐵企業含鐵塵泥主要來自于燒結、球團、高爐、轉爐和軋制等各工序的除塵和廢水治理過程，一般全鐵含量為30%~70%，同時含有一定量的碳和有害元素。塵泥產生量與原料狀況、工藝流程、設備配置、管理水平等因素有關。其中，燒結工序粉塵產生量約占燒結礦產量的2%~3%，煉鐵工序塵泥產生量約占鐵水產量的3%~4%，煉鋼工序塵泥產生量約占鋼產量的3%~4%，軋鋼工序固體廢棄物產生量約占軋材產量的0.8%~1.5%。在傳統的高爐、轉爐生產流程中，含鐵塵泥的產生量約為鋼材產量的10%左右。2016年，我國粗鋼產量達8億多噸，含鐵塵泥產生量則超過8000萬噸，數量非常大。因此，含鐵塵泥資源化回收利用的意義非常大。
本文對傳統鋼鐵生產流程產生的含鐵塵泥的基礎特性進行了分析研究，并結合我國鋼鐵行業的實際情況，提出了適合我國含鐵塵泥回收利用的發展方向，以期為鋼鐵企業含鐵塵泥資源化處理提供參考。
含鐵塵泥的基本特性
鋼鐵企業含鐵塵泥種類繁多，且其特性也各不相同。本文以燒結工藝的燒結機頭灰和機尾灰，高爐工藝的重力除塵灰、旋風除塵灰和布袋除塵灰，轉爐工藝的OG(轉爐煙氣除塵)粗泥和OG細泥以及軋鋼工序的氧化鐵皮為代表，研究各種含鐵塵泥的基本特性。
化學組成分析。研究表明，燒結機頭灰的全鐵含量最低，僅為28.5%，屬于低鐵含鐵塵泥;高爐除塵灰和燒結機尾灰全鐵含量在30%~50%區間，屬于中鐵含鐵塵泥;而轉爐污泥和氧化鐵皮的全鐵含量較高，大于50%，屬于高鐵含鐵塵泥。
燒結機尾灰、重力除塵灰、旋風除塵灰和氧化鐵皮的堿金屬含量較低，小于0.5%，屬于低堿含鐵塵泥;OG細泥的堿金屬含量為0.63%，屬于中堿含鐵塵泥;而燒結機頭灰、布袋除塵灰和OG粗泥的堿金屬含量較高，都大于1%，屬于高堿含鐵塵泥。尤其是燒結機頭灰，鉀的含量非常高，若要循環利用此類塵泥，必須進行脫鉀預處理。
大部分含鐵塵泥的鋅含量都較低，小于1%，屬于低鋅含鐵塵泥，只有燒結機頭灰和布袋除塵灰的鋅含量稍高，分別達到1.12%和1.25%，屬于中鋅含鐵塵泥。燒結機尾灰和氧化鐵皮的固定碳含量較低，僅為1.06%，屬于低碳含鐵塵泥;其他幾種含鐵塵泥的固定碳含量在2%~22%區間，其中，重力除塵灰、旋風除塵灰和布袋除塵灰的含碳量較高，在16%~22%區間。
上述幾種含鐵塵泥的全鐵含量基本在25%以上，同時含有一定質量的碳和氧化鈣等資源，是非常有價值的含鐵資源。但是，這些含鐵塵泥由于含有一定量的鉀、鈉、鋅等有害元素，尤其是燒結機頭灰，其堿金屬含量高達27%、鋅含量超過了1%，使其直接循環利用受到限制。
含鐵塵泥X射線衍射分析。利用X射線衍射分析儀對各種含鐵塵泥分別進行物相組成分析。結果表明，燒結機頭灰的主要成分為Fe2O3、Fe3O4、KCl、NaCl、PbCl2和CaCl2。由于燒結原料中堿金屬及鉛的含量很高，在高溫燒結過程中易揮發進入煙氣，導致燒結機頭灰的堿金屬含量很高。燒結機尾灰的成分與燒結礦的成分較為相似，主要有Fe2O3、Fe3O4、CaFe2O4和Ca2SiO4，同時還含有一定量的游離CaO。高爐重力除塵灰、旋風除塵灰和布袋除塵灰的成分相似，主要由Fe2O3、Fe3O4、C、CaFe2O4、ZnFe2O4和ZnO等物質組成。高爐除塵灰主要有高爐中上部還沒被還原或還原不充分的固體鐵礦石粉末、焦炭粉末等物質，其中鐵元素仍多以高價氧化物的形式存在。
OG粗泥的主要成分為Fe3O4、FeO、Fe、C、CaCO3和Ca(OH)2，其全鐵品位高，鐵元素主要以FeO的形式存在，同時還含有一定量的金屬鐵。OG細泥主要由Fe3O4、γ-Fe2O3、FeO和Fe等含鐵礦物組成，另外還含有一定量的堿性礦物，如CaCO3、MgO等。
粒度分布分析。粒度分布是含鐵塵泥的重要特性之一。燒結機頭灰和機尾灰來自于燒結電除塵系統，粒度較細，其平均粒徑分別為13.667μm和16.009μm，燒結機尾灰的粒度分布區間比燒結機頭灰窄，且粒度分布集中;重力除塵灰和旋風除塵灰的粒度較大，粒徑分布范圍為7μm~150μm，主要集中在20μm~100μm區間，平均粒徑分別為44.946μm和42.773μm，且其粒度分布符合正態分布的特征;布袋除塵灰平均粒徑較小，僅為10.996μm，布袋除塵灰的粒度分布較為均勻。
OG粗泥的粒度分布區間最大，區間范圍為1.29μm~180.07μm，粒度分布呈現1.29μm~38.86μm和38.86μm~180.07μm兩個區間范圍內的正態分布特征，但其平均粒徑不大，僅為14.739μm，說明OG粗泥大部分以細顆粒的狀態存在;OG細泥的粒度最小，粒徑范圍為0.39μm~32.78μm，與OG粗泥一樣，OG細泥粒度分布也呈現0.39μm~9.95μm和9.95μm~32.78μm兩個范圍內的正態分布特征，主要原因可能是轉爐污泥的粒度較細，顆粒的比表面積大。氧化鐵皮的平均粒徑為23.121μm，粒度分布區間為1.53μm~151.86μm。
含鐵塵泥綜合利用技術
含鐵塵泥是鋼鐵生產流程中品種最多、成分最復雜的一類廢棄物。含鐵塵泥富含鐵、氧化鈣、氧化鎂、碳等資源，且數量非常龐大，若不加以回收利用，不僅造成資源的極大浪費，而且還將嚴重污染環境。因此，實現含鐵塵泥的高效回收利用便成了當務之急。含鐵塵泥處理工藝主要分為物理法處理工藝、濕法處理工藝、火法處理工藝及含鐵塵泥高附加值利用工藝等。目前，鋼鐵工業主要采用火法工藝處理和回收利用含鐵塵泥，主要方法有燒結法、球團法、粉塵噴吹法、直接還原法、熔融還原法和造塊返回煉鋼法。
燒結法和球團法主要將含鐵塵泥作為原料直接配入燒結和球團生產工序，這兩種方法最為簡單，能在一定程度上實現鐵資源的回收利用，具有投入少、見效快、無需改變原有工藝等優點，但存在配料、混合困難等問題，會造成有害元素的循環和富集，給高爐帶來危害，屬于含鐵塵泥的粗放型利用，不能徹底解決含鐵塵泥高效資源化利用的問題。粉塵噴吹法主要是將含鐵粉塵、含碳粉塵按一定比例混合噴吹入高爐或其他熔融爐中，代替部分原料進行循環回收利用，從而達到降低煉鐵生產成本的目的。該方法具有一定的效果，但對噴吹物料有相當高的技術要求，且處理量不大，使該工藝的應用受到限制。
將含鐵塵泥造塊返回煉鋼工藝，用作煉鋼冷卻劑是含鐵塵泥資源化利用的又一途徑。目前，國內外許多企業已使用這種方法。該法可充分利用粉塵中的氧化鐵和氧化鈣，代替部分造渣劑和冷卻劑，而且對粉塵的強度要求不高，可減少煉鋼石灰和鋼鐵材料的消耗，從而降低煉鋼成本。但是，該方法不適合處理低品位、高碳和高堿粉塵。
直接還原法和熔融還原法能處理鋼鐵企業大部分含鐵塵泥，不僅能有效利用塵泥中的鐵、碳和氧化鈣等物質，同時還可脫除塵泥中的鉛、鋅、硫等有害雜質，生產出金屬化球團和鐵水，具有較好的處理效果。轉底爐是目前比較受關注的用于處理各鋼廠含鋅、含鉛粉塵的快速直接還原裝置。該直接還原工藝通過混合-配料-成型-轉底爐直接還原等工序脫除含鐵塵泥中的鉛、鋅等有害元素，并得到直接還原鐵，直接還原鐵可返回鋼鐵生產流程使用。轉底爐工藝的優勢在于處理效率高，且對能源要求不是很高，可以直接利用鋼鐵廠的副產煤氣作為熱源，能夠很好地回收含鐵塵泥中的鐵、鋅、鉛等金屬。不過，轉底爐也存在一些技術問題和難以克服的缺點，如爐膛高、料層薄、能源利用效率不高等。
Oxycup工藝是德國蒂森克虜伯鋼鐵集團開發的一種旨在處理鋼鐵流程塵泥等含鐵、碳等副產品的工藝，是目前熔融還原法循環利用含鐵塵泥物料并實現工業化的代表工藝之一。該工藝的主體裝置是一個富氧熱風鐵豎爐，可以回收傳統煉鐵、煉鋼各工序產生的所有含鐵、碳塵泥和廢料，其產品是鐵水。鐵水經預處理后可用于轉爐煉鋼，同時，可產生高熱值煤氣、爐渣、富鋅粉塵等副產品。Oxycup工藝的金屬收得率高，處理含鐵物料的范圍廣，生產的鐵水可直接用于煉鋼，不需要燒結機，環保效果相對較好，但Oxycup工藝冶煉過程需要使用焦炭，這將影響運行成本。同時，該工藝也存在設備運行周期短等缺點。
火法工藝對含鐵塵泥的處理效率較高、處理規模大，仍然是將來含鐵塵泥資源化利用的主要途徑。鋼鐵企業含鐵塵泥資源化利用的發展方向是含鐵塵泥的集中化處理，應按含鐵塵泥的基礎特性對其進行綜合分類和管理。綜合以上分析，轉底爐和Oxycup工藝是未來我國含鐵塵泥資源化利用的理想工藝。
含鐵塵泥造球工藝分析
轉底爐和Oxycup工藝處理含鐵塵泥都需要將塵泥制成冷固結含碳球團，然后進行高溫還原反應，最終生產金屬化球團和鐵水。
從塵泥的粒度分析可以看出，重力除塵灰的粒徑范圍為7μm~150μm，平均粒徑約為44.95μm，而轉爐污泥的平均粒徑僅為2μm。研究表明，用非均一性粒度組成的塵泥壓制的球團容易達到較大的致密度，從而提高球團的強度。利用非均一性粒度組成的塵泥壓球時，塵泥中細小的顆粒可以填充到較大顆粒間的空隙中，使顆粒排列緊密，有利于提高球團的致密度。大小不等的顆粒之間的接觸面積大，不僅增大了分子間的作用力，還增大了顆粒之間的機械嚙合作用力，從而使球團的強度增大。由于各種含鐵塵泥的成球特性不同，單一含鐵塵泥造球的效果可能不佳，而將各種含鐵塵泥按一定的比例搭配造球，可實現塵泥成球性能的互補，從而提高球團的強度，有利于含鐵塵泥的綜合利用。
主要結論
綜上分析，可以得出以下3點主要結論：
第一，鋼鐵企業產生的含鐵塵泥具有種類多、數量大、成分復雜等特點，含鐵塵泥在化學組成、礦物組成、粒度分布和微觀組織結構上都有明顯的區別，其資源化利用的核心在于充分回收利用含鐵塵泥中的鐵、碳等元素，同時分離并綜合利用不能在鋼鐵生產中循環的有害元素。因此，需根據含鐵塵泥的基礎特性對含鐵塵泥進行分類和管理。
第二，火法工藝仍是將來含鐵塵泥資源化利用的主要工藝。鋼鐵企業含鐵塵泥資源化利用的發展方向是含鐵塵泥的集中化處理，同時資源化利用應能夠達到一定的規模。綜合分析，轉底爐和Oxycup工藝是未來我國含鐵塵泥資源化利用的理想工藝。
第三，含鐵塵泥的成球特性各不相同，單獨造球時效果往往不佳，而根據含鐵塵泥特性，將各種含鐵塵泥按照一定的比例搭配造球，可實現含鐵塵泥成球性能的互補，從而提高球團的強度，有利于含鐵塵泥的綜合利用。
